浅谈自动化设备维护

随着国内制造业的发展，自动化设备在企业生产线上的应用日益增多。自动化设备的使用加快了企业的生产效率，减少了人引起的因素造成的质量及事故的发生，发展机械自动化已成为各企业向工业自动化迈入的趋势。生产管理对其设备管理应为首要任务，生产过程中的在线时间及生产时的关键瓶颈是和设备良好状态紧密联系的，只有在强调指出设备管理的重要性才能够使其在生产中正常运行。而设备的使用者应该是对其进行使用时期维护，持续地进行设备状态监测，维修者精细监控，科学地修理改造，才能保证生产顺利地完成生产任务。自动化设备质量应该从进入企业开始进行编制各项措施指标，在调试和使用期间进行完善跟踪，在其随着运行时间年限的加长稳步推进递进式更换和改造有老化现象的部件直至报废，这样才能够形成维修体系，它的建立才能够减少和杜绝事故的发生。

1、 设备日常保养

工厂企业随着设备自动化技术含量的提高其越发影响到生产的各项工作，如何正确认识和处理各种类型的故障减少发生率就越来越重要了。设备日常保养地位显著，如果因其他因素忽略了它，直到发生后就有一种“七年之病，求三年之艾”的感觉。其设备管理应该是多加强日常保养，从而使设备保养成为员工主动完成的任务，保养及养护做到位不仅节省了维修成本，还提高了设备的使用寿命，提高了生产力，使设备处于持续稳定的生产状态。

1.1 日常工作中的点检

伴随自动化程度的提高，操作的愈发简单，在设备长时间连续工作的情况下，日常维护和点检越发重要，这是减少故障的有效方法，也就是人们常说的“三分维修，七分维护”。生产员工下班和交接班时要做到对设备一看二查三整洁。看：机器是否完整，是否开机正常。查：就是检查，通过味觉、触觉、听觉对设备进行全方位检查有无异常。整洁：包括确保在生产过程中无污垢杂物等无关的事物堆积在设备上，生产工作经一阶段后，需清扫垃圾、清除脏污及异物，及时的清理有助于生产时提高效率，缩短清扫时间和减少清理工作量。另外在清洁设备脏污时其对有污染物的环境可以采取隔绝如密封体等，对有灰尘环境的可以对柜体加正压或通过管道吸走增加过滤网，以减少灰尘的进入。相关人员在上班之前应该对所有设备进行“三检一交”，即自检、互检、设备巡检，对设备状态交代告知。

设备日常保养内容：润滑加油即对机器设备的充油和运动机件，活动部位如齿轮、丝杆、链条、轴等通过润滑油或黄油等油脂类进行润滑加油。在进行时应把旧的油类和脏污清理干净，然后再均匀地涂抹在相应的部位，对于加油应加到该加的位置，尽量不要多加和少加，这样可以避免因其缺油及有污染造成的温度上升，活动部件磨损严重断裂，锈死过载的故障，避免油多在运行中飞溅。锁紧紧固即设备活动关联部件使之连接牢固。这些部位通常为螺栓和螺母、丝杆和连接器、键等连接的，往往这些都是动作频率较高的，因而容易造成松动及脱落。在没有发现和及时处理时，就会出现故障，从而导致故障加深，更有严重的会发生连接件的变形脱落造成事故和工伤。因此不能靠人看，而要根据情况规定一定时间进行检查紧固，这样可以减少这类问题的发生。调整也是生产环节的一个重要内容和技能，其能够根据现场的材料、工艺要求、运动机构的状态对运行中的设备参数适当调整，这样是保证生产质量和数量的基本方式，如传送带的光纤感应快慢，支持运动中测试速率的传感器、限定运动部件的时间的参数值可根据生产实际和设备状态进行适当的调整。在有新员工较多工序或操作者的时候，应要求老员工带新员工，要求监督到位，尽量避免全部是新人，这样才可能减少因人的原因导致参数设置不当引起的跑偏、机械误动作等现象的出现。日常维护保养记录应由设备操作人员每天完成基本保养在相应的表格后打完成标识，检查后填写设备日常保养记录表已备日后查验。

2、 设备故障的维修

自动化设备在生产运行过程中或多或少都会出现各种各样的故障和现象，其发生变化的多样性是由自动化设备集合了电器、机械、电子、水路、网络等的集合体。复杂度较高维修时已经不仅是一个团体进行的合作，这个设备组织是基于生产的状况进行组织和维修维护的。其维修人员就要求有较高的素质，应具有了解生产的流程、工艺和品质要求的能力，这样能够快速和准确地找出原因。如有上位机对下位机的工艺指令控制的设备动作或电压电流等是否有误和设置值有很大关系，是否设置超过范围，是否限定行程，时间过短过长都能影响到。设备已经不光是机器，而是生产中的工具，在其维修中和维修后，不但是能够继续生产，同时也要保证它们的质量和精确度。  

总之，自动化程度越高，则操作越简单，维修越复杂化，对于本身产品质量标准化及一致性要求就越高，同时对设备自动化设备的稳定性要求越来越高。现在在设计设备时采用免维修理念，在其关键部件尽可能地使其一段时间内（运动周期内）不会坏，不要维修，在保证稳定性的同时，各个相应辅助设施（传感器、光控、锁紧部件等）应有合理人性化的位置及维修时所需要的空间。这就使得设备维修要求监控为主体，保养维护为主要任务，维修为辅助，做到定时定量定位使每个环节都能够及时发现问题并解决问题，以减少停线时间。